تاريخچه شركت سهامي ذوب آهن ايران در قرون و اعصار گذشته ، از جهت آشنايی با نحوه به دست آوردن فولاد ، همسطح و همتراز ديگر جوامع و تمدن های بزرگ بود. اما در سه قرن اخير به لحاظ سيطره كشورهای غربی و پيشرفت سريع آنان و اضمحلال صنايع داخلی ، در زمره وارد كنندگان محصولات فلزی قرار گرفته و ايجاد يك كارخانه ذوب آهن كه مادر صنايع محسوب می شد به عنوان يك آرمان ملی از دوره قاجاريه مطرح بوده ، كه همواره با موانع متعددی از جمله مشكلات سياسی خارجی و داخلی و محدوديت های مالی مواجه بوده است. تا اين كه در چهارچوب پروتكل همكاری های فنی و اقتصادی بين دولتهای ايران و شوروی سابق، احداث كارخانه ذوب آهن ، خط لوله سراسری گاز و كارخانه ماشين سازی مورد توافق قرار گرفت و موافقت نامه ای به امضاء رسيد كه در 23 دی ماه 1344 به تصويب مجلس رسيد. يكی از اصول اين توافق نامه همكاری دولت شوروی در زمينه احداث كارخانه ذوب آهن در ايران بود و بر همين اساس شركت ملی ذوب آهن ايران ، قرارداد لازم را با موسسه تياژ پرم اكسپورت شوروی برای تهيه طرح و تجهيزات كارخانه و طراحی و تجهيز معادن سنگ آهن و زغال سنگ و سنگ آهك منعقد كرد . كارشناسان شوروی با توجه به محدوديت منابع مالی و مواد اوليه ، خصوصا ذخاير شناخته شده معادن زغال سنگ ، ظرفيت کارخانه را 550 هزار تن فولاد در سال تعيين كردند كه مورد موافقت قرار گرفت . متعاقبا كارشناسان ايرانی و شوروی اطراف شهر اصفهان را از نظر استحكام طبقات زمين ، موقعيت محل از نظر زلزله ، تأمين آب ، گاز ، انرژی الكتريكی و ساير موارد اوليه و خطوط ارتباطی و عوامل فنی ، اقتصادی و اجتماعی مورد بررسی قرارداد ند . در نتيجه مطالعات آنها ، دشت طبس واقع در 45 كيلومتری جنوب غربی اصفهان و در پنج كيلومتری زاينده رود و در كنار جاده اصفهان - شهركرد برای احداث كارخانه ، مناسب تشخيص داده شده و قطعيت يافت . در سال هاي بعد به ترتيب با راه اندازي كارگاه هاي مختلف، در سال 1350 محصول چدن به مرحله بهره برداري رسيد و توليد محصولات فولاد ساختماني در سال 1351 آغاز گرديد و بهمين ترتيب توسعه و راه اندازي طرح ها همچنان ادامه يافت تا امروز كه كارخانه ذوب آهن توليدي بيش از 2.2 ميليون تن در سال دارد. كارخانه ذوب آهن را نمي توان توليد كننده آهن محض دانست. بلكه توليد انواع مواد شيميايي كه خود ماده اوليه كارخانجات ديگر مي باشد را مي توان جزو محصولات توليدي جنبي دانست كه علاوه بر تأمين نياز داخلي كارخانه، مازاد آن به بازارهاي داخلي و خارجي عرضه مي شود. قسمت هاي عمده كارخانه در بخش بهره برداري شامل خط توليد و قسمت هاي سرويس دهنده مي باشد. 1) بخش هاي اصلي خط توليد عبارتند از: بخش آگلومراسيون، بخش توليدات كك و مواد شيميايي، بخش كوره بلند، بخش فولاد سازي و مهندسي نورد. 2) بخش هاي سرويس دهنده که در حقيقت عمليات تعمير و نگهداري و سرويس تجهيزات خط توليد را به عهده دارند عبارتند از: مهندسي هاي نيروگاه ها، توليد انرژي، آبرساني، اتوماسيون و ارتباطات،بخش هاي آزمايشگاه مركزي، مهندسي تعميرات و نگهداري، راه آهن و قسمت فني بهره برداري، بخش توليدات نسوز و آهك. قسمت هاي تحت پوشش مديريت طرح و برنامه شامل امور مالي و بازرگاني، نيروي انساني و روابط اجتماعي و ديگر بخش هاي مديريتي مي باشند كه هر يك به نوعي عهده دار امور مربوط به كارخانه مي باشند. در ادامه به شرح خط توليد فولاد در كارخانه ذوب آهن پرداخته مي شود. آگلومراسيون و احياء کلوخه سازی یا آگلومراسیون به مجموعه عملیات خرد شدن،دانه بندی،مخلوط شدن و پختن مواد گفته می شود که تولید نهائی آن کلوخه یا آگلومره می باشد. وظيفه اصلی اگلومراسيون توليد آگلومره با شرايط فنی مناسب جهت مصرف در کوره بلند است . مصرف آگلومره نسبت به مصرف مستقيم سنگ آهن به دليل يکنواختی آناليز مواد شيميايی و احياء پذيری بهتر به راندمان کوره بلند تأ ميزان 30 درصد کمک کرده و همچنين مصرف کک را تا ميزان 70 درصد کاهش می دهد. بخش آگلومراسيون كارخانه ذوب آهن اصفهان از سه قست عمده زير تشكيل شده است: 1) انبار مواد خام 2) قسمت آماده سازي مواد 3) قسمت پخت البته علاوه بر اين سه قسمت فوق كارگاه هاي كمكي كه به منظور تعميرات و غيره تعبيه شده اند نيز در بخش آگلومراسيون وجود دارد و در اين قسمت به تشريح مختصري از قسمت هاي فوق الذكر مي پردازيم. منبع:نارنجی
كارگاه سرباره مواد ورودی به این كارگاه سرباره مذاب می باشد كه دانه بندی شده یا در قسمت خرد كن به كلوخه تبد یل می گردد. سرباره دانه بندی شده به عنوان ماده اولیه در كاخانجات سیمان مورد استفاده قرار میگيرد . كارگاه آماده سازی پاتیل وظیفه این كارگاه نسوز چینی وآماده ساختن پاتیل های چدن جهت ذوب گيری می باشد. تاسیسات بونكرها وذخیره سازی مواد تهیه وذخیره سـازی مـواد اولیه مورد نیاز كوره بلند وظیفه این كارگاه است. ظرفیت بونكرهای كوره بلند شماره 1و2 به ترتیب 3m 2150 و3m 6194 می باشد. مواد خام كوره بلند: مواد خام لازم براي تهيه چدن در كوره بلند عبارتند از: 1- سنگ هاي معدن آهن (وكلوخه يا آگلومرات)، سنگ هاي معدن منگنز. 2- سوخت 3- كمك ذوب ها سنگ هاي معدن آهن: (و همچنين كلوخه) داراي اكسيدهاي مختلف آهن (مانند Fe203 , Fe304 و...) و مقداري ناخالصي (مانند SiO2 , Al203 , CaO , P و...) مي باشند. سوخت: در حال حاضر براي تهيه چدن اغلب از سوخت جامد (كك) استفاد مي شود. نقش سوخت كه در تحولات فيزيكي و شيميائي كوره بلند بسيار مهم است بر دو قسم مي باشد. 1) ايجاد حرارت (در اثر سوختن) و رسیدن به درجه حرارت هاي بالای مورد نیاز براي احياء سنگ آهن و ذوب آهن خام و سرباره تشكيل شده. 2) عمل احياء سوخت (كك) که كربن لازم براي واكنش هاي احياء را تأمين مي كند.
كمك ذوب ها اين مواد با مواد زائد سنگ هاي معدن و خاكستر كك تركيب شده موادي با نقطه ذوب پائين بوجود مي آورند. بدين ترتيب كمك ذوب ها نقطه ذوب ناخالصي ها را پائين مي آورند. مهمترين كمك ذوب ها كه در كوره بلند مورد استفاده قرار مي گيرند عبارتند از: سنگ آهك (CaCo3) و گاهي اوقات نيز دولوميت (CaCo3-MgCo3) . تحولات فيزيكي ـ شيميائي كه در كوره بلند انجام مي شوند: بعد از آماده كردن سنگ آهن ، كلوخه ، كك و كمك ذوب آنها را وزن كرده و به كمك اسكيپ (بالا برنده) به ترتيب معيني و بصورت لايه لايه به داخل كوره شارژ مي كنند. از پايين و از طريق شيپوركها هوا را كه درجه حرارتش 1100-1000 درجه سانتيگراد بوده و فشارش به 3-2.5 اتمسفر مي رسد به داخل كوره مي دمند.اين هوا براي احتراق كك و توليد حرارت لازم است. مواد خام هنگام پايين رفتن در كوره با گازهايي كه در حال صعود مي باشند تماس پيدا ميكند و در نتيجه اين تماس درجه حرارت مواد كمكم بالا مي رود و يك سري تغييرات و تحولات زنجيري بوجود مي آيد.اين تحولات بخاطر گازهاي احياء كننده CO , H2 در گازهاي صعود كننده مي باشد كه در نتيجه آهن و بعضي از عناصر (مانند Mn , Si) احياء مي گردند. مواد هر چه پايينتر مي روند بيشتر احياء شده و درجه حرارت آنها بالا مي رود. اين قطرات در بوته كوره بلند جمع مي شوند. پس از اينكه مقدار آهن خام به حد معيني رسيد آنرا از كوره بلند تخليه ميكنند.
محصولات كوره بلند: محصولات حاصله از كوره بلند عبارتند از: آهن خام (چدن)، سرباره و گاز. آهن خام: مهمترين محصول كوره بلند چدن مي باشد كه آلياژي است از آهن، كربن، سيليسيم، منگنز، گوگرد و فسفر كه قسمت اعظم آهن خام را عنصر آهن تشكيل مي دهد. برحسب تركيب شيميايي آهن خام حاصله از كوره بلند آنرا آهن خام فولاد سازي (اين آهن پس از تخليه شدن از كوره بلند مستقيماً بطرف كارگاه كنورتور برده مي شود) يا آهن ريخته گري مينامند كه از اين آهن براي ريخته گري قطعات چدني استفاده مي كنند. علاوه بر دو نوع آهن مزبور در كوره بلند آلياژهاي آهني مانند فرومنگنزو فروسيليسيم نيز تولید مي كنند. سرباره: عبارت است از مجموعه اكسيدهاي احياء نشده در كوره بلند كه مهمترين آنها عبارتند از 30% تا 40% Sio2 ، 10% تا 20% Al2o3 و 40% تا 50% CaO. از سرباره براي تهيه آجرهاي نسوز، سيمان، پشم عايق حرارتي و غيره استفاده مي گردد. گاز كوره بلند: گاز خارج شده از كوره بلند داراي 30% Co و 2%تا4% H2 مي باشد. از اين گاز پس از تصفيه (جدا نمدن گرد و غبار) براي گرم كردن هوا كوره بلند استفاده مي شود. همچنين براي كوره هاي زيمنس و مارتيني و ديگهاي بخار و كوره هاي حرارتي كارگاه نورد استفاده مي شود. دستگاهها و تجهيزات كمكي كوره بلند: 1- هوا گرم كن ها: هوا قبل از ورود به كوره بلند در دستگاههاي مخصوص بنام هوا گرم كن كوره بلند گرم مي شود که تعداد آنها براي هر كوره3 تا 4 عدد مي باشد . سطح خارجي اين دستگاه فلزي بوده و قسمت داخلي از آجرهاي نسوز مفروش شده است. 2- دستگاههاي تصفيه كننده گاز: اين دستگاهها از این قسمتهاي تشكيل شده است: غبارگير اوليه، اسكروبر، لوله و نتوري و فيلترالكتريكي 3- ماشين ريخته گري: اين ماشين در فاصله نسبتاً دوري از كوره قرار گرفته است. بوسيله اين دستگاه آهن خام مذاب كوره بلند را بصورت شمشهاي 45 تا 50 كيلويي ريخته گري مي كنند. شمش بدست آمده را بعداً تبديل به فولاد مي كنند يا براي فروش به بازرا مي فروشند. 4- محل عمليات روي سرباره: در اين قسمت سرباره را پس از ريختن داخل حوضچه آب (آب با فشار زياد از محل خود خارج شده و سرباره روي آب ريخته مي شود) بصورت دانه اي در مي آيد. اين دانهها را سپس به مصارف مورد نظر مي رسانند. روشهاي بالابردن قابليت توليد كوره بلند: 1. بالابردن فشار گاز در دهانه كوره بلند 2. استفاده از گاز طبيعي 3. بالابردن درصد اكسيژن در هواي ورودي به كوره 4. مرطوب كردن هواي ورودي به كوره اين عمليات سرعت احياء را بالا برده و مصرف گاز را كاهش مي دهند و در نتيجه قيمت آهن توليد شده كاهش مي يابد.
فولاد سازي در بخش فولاد سازی تبدیل چدن تولید شده در كوره بلند به شمشهای فولادی با آنالیز و ابعاد مناسب و مورد نیاز در کارگاههای نوردانجام می گیرد. كارگاه كنورتور فلز مذابي كه از كوره بلند بدست مي آيد به آهن خام و يا در اصطلاح به چدن مذاب موسوم مي باشد. چدن بر دو نوع است: چدن ريختهگري و چدن قابل تبديل به فولاد. چدن ريختهگري را مستقيماً مي توان ريختهگري نموده و از آن قطعات چدني بدست آورد. بمنظور تبديل چدن نوع دوم به فولاد، از روشهاي مختلفي استفاده مي گردد. در كارخانه ذوب آهن، تبديل چدن به فولاد توسط كنورتور اكسيژني L.D صورت ميگيرد. بطور كلي تبديل چدن به فولاد بر مبناي حذف ناخالصي هاي موجود در آن تا حد لوزم ميباشد. مهمترين اين ناخالصي ها عبارتند از كربن (C) منگنز (Mn) سيليسيم (Si) فسفر (P) و گوگرد (S). در ذوب كنورتوري، حذف ناخالصي هاي مذكور بجز گوگرد از طريق اكسيداسيون آنها توسط دمش اكسيژن خالص صنعتي صورت مي گيرد و ضمناً حرارت لازم براي ذوب نيز از اين طريق توليد مي گردد. قسمتهاي مختلف كارگاه كنورتور: كارگاه كنورتور از قسيمتهاي مختلفي تشكيل شده است كه به دو دسته اصلي و فرعي تقسيم مي شوند. قسمتهاي اصلي شامل قسمت كنورتوري و قسيمت ريخته گري بوده و نقش اصلي توليد فولاد را بعهده دارند. قسيمتهاي فرعي شامل قسيمت ميكسر، قسيمت تعمير پاتيل، قسيمت مكنده دود و غيره مي باشد. قسمت كنورتور: در اين قسمت 3 كنورتور 130 تني وجود دارد كه در حال كار ميباشد. هر دوره ذوب يعني فاصله زماني بين دو عمل شارژ در كنورتور حدود 40 دقيقه طول مي كشد. در هر كنورتور را جهت تعويض آستر نسوز داخلياش متوقف نمود. مواد اوليه در ذوب كنورتوري به دو دسته تقسيم مي شوند. دسته اول شامل چدن مذاب و آهن قراضه مي باشد و قسمت اصلي شارژ را تشكيل مي دهد زيرا فولاد مستقيماً از اين دو بدست ميآيد. اما دسته دوم شامل مواد معدني نظير سنگ آهن، آهك (سنگ آهك) بوكسيت و فلوريت است كه بعنوان مواد كمك ذوب مصرف مي شوند. به ترتيب آهن قراضه و چدن مذاب را به داخل كنورتور شارژ مي كنند و سپس عمل دمش اكسيژن را انجام مي دهند.اضافه كردن مواد كمك ذوب به داخل كنورتور تحت يك برنامه معين در ابتداء و همچنين در طول دمش صورت مي گيرد. با توجه به اينكه چدن مذاب عناصر شيميايي اضافي مثل كربن، سليسيم، منگنز، فسفر و گوگرد وجود دارد، خروج اين عناصر از طريق دمش اكسيژن صورت مي گيرد. به اين شكل كه لانس اكسيژن وارد كنورتور مي شود و اكسيژن خالص را با فشار حدود 15 اتمسفر در دبي حدود 330 مترمكعب در دقيقه به چدن مذاب تزريق مي كند كه باعث سوخته شدن عناصر اضافي مذاب مي گردد. زمان تزريق اكسيژن حدود 28 دقيقه است كه در اين مرحله درجه حرارت مذاب در كنورتور از 1300 به 1700 درجه سانتيگراد مي رسد. پس از پايان دمش، از فولاد نمونه برداري و درجه حرارت آن را نيز اندازه گيري مي نمايند هرگاه تركيب شيميايي و درجه حرارت فولاد مورد نظر باشد اقدام به خارج نمودن فولاد مذاب كرده و در غير اينصورت مي بايستي عمل تصحيح تركيب شيميايي و درجه حرارت صورت گيرد. در حين خارج كردن فولاد از كنورتور مقدار معيني مواد دياكسيد كننده (بمنظور احياي FeO موجود در فولاد ) برحسب نوع فولاد مورد نياز به داخل پاتيل اضافه مي كنند. مواد اكسيد كننده مصرفي عبارتند از فرومنگنز (FeMn) فروسيليسيم (FeSi) و آلومينيم (Al). پس از خارج كردن فولاد ميبايستي سرباره باقيمانده در كنورتور راخارج نمود. بطوريكه در شكل ملاحظه مي شود خارج كردن سرباره از طريق دهانه كنورتور صورت مي گيرد در حاليكه براي خارج كردن فولاد مجراي بخصوصي تعبيه شده است.
كارگاه ريختهگري: فولاد مذابي كه از قسمت كنورتور بدست مي آيد به قسمت ريختهگري حمل مي گردد. اصولاً فولاد را به دو روش ريختهگري مي كنند. ريختهگري در قالب و ريختهگري در ماشينهاي مداوم. ريختهگري در ماشينهاي مداوم يك روش جديد مي باشد و در مقايسه با ريختهگري در قالب، مزاياي زيادي در بر دارد. در قسمت ريختهگري كارگاه كنورتور از ماشينهاي مداوم استفاده مي گردد. اساس كار ماشينها مطابق شكل بدين ترتيب است كه فولاد مذاب از پاتيل ريختهگري به داخل پاتيل مياني و از آنجا به داخل قالب دوجداره (كريستاليزاتور) ريخته مي شود. جداره داخلي اين قالب از جنس مس و جداره خارجي آن از جنس چدن يا فولاد مي باشد. در بين دوجداره مذكور آب جريان دارد و بطوريكه در شكل ملاحظه مي شود آب از مجراي پائيني وارد شده و از مجراي بالائي خارج مي گردد. بدين ترتيب در اثر تماس فولاد مذاب با جداره سرد قالب بتدريج منجمد مي گردد. شمشي كه از كريستاليزاتور خارج مي شود گداخته است و هنوز مقداري فلز بصورت مذاب در مغز آن وجود دارد. عمل انجماد در منطقه سرد كننده ثانويه كه در زير كريستاليزاتور قرار دارد بطور كامل صورت ميگيرد. در اين منطقه آب توسط افشانك هايي به سطح شمش پاشيده مي شود. بعد از منطقه سردكننده ثانوي، غلطكهاي هدايت كننده و کشنده شمش وجود دارند. سرد كردن شمش با سرعتي بايد صورت گيرد كه عمل انجماد تا قبل از غلطكهاي كشنده بطور كامل انجام شده باشد. بعد از غلطكهاي كشنده، مشعل برش گازي وجود دارد كه شمش را بطولهاي معين مي برد.
كارگاه ميكسر: چون توليد كوره بلند توسط پاتيلهاي مخصوص از كوره بنلد به بخش فولاد سازي حمل مي گردد وزن چدن در هر پاتيل حدود 75 تا 80 تن است. هدف كارگاه ميكشر تأمين چدن با تركيب شيميايي يكنواخت براي كارگاه كنورتور است. در كارگاه ميكسر ابتدا عمل سربارهگيري از پاتيل ارسالي از كوره بلند صورت مي گيرد. پاتيل حاوي چدن مذاب بوسيله دو جرثقيل 125 تني در ميكسر تخليه مي گردد اين كارگاه به عنوان منبع ذخيره چدن عمل مي كند و داراي دو ميكسر با ظرفيت اسمي 1300 تن مي باشد. وظايف اصلي ميكسر عبارتند از: 1- يكنواخت نمودن تركيب شيميايي چدن. 2- جلوگيري از افت درجه حرارت مذاب و يكنوخت كردن درجه حرارت. 3- هماهنگ نمودن روند كار كوره بلند و كنوتور. 4- ذخيره نمودن چدن كوره بلند در مواقعيكه كنورتورها پذيرش چدن ندارند. به منظور جلوگيري از سرد شدن چدن در داخل ميكسر، مشعل هايي در طرفين ورودي دماغه ميكسر تعبيه شده كه با استفاده از گاز كك يا گاز طبيعي چدن را گرم مي دارد. زمانيكه يكي از كنورتورها نياز به چدن داشته باشد ارابه و پاتيل كنورتور زير ميكسر قرار گرفته و به مقدار كافي چدن در داخل پاتيل تخليه مي گردد. پاتيل حاوي چدن مذاب جهت انجام عمليات فولاد سازي به طرف كنورتورها حركت داده مي شود.
گارگاه تعمير پاتيل: وظيفه اين قسمت، تعمير و آماده نمودن پاتيلهاي ريختهگري، پاتيلهاي مياني و همچنين تهيه توپي هاي مربوطه به پاتيلهاي مذكور مي باشد. قسمت مكنده دود: در حين دمش اكسيژن به داخل كنورتور مقدار زيادي گاز توليد مي گردد كه قسمت اعظم آن متشكل از Co، Co2 بوده و داراي درجه حرارتي حدود C1400 مي باشد. در روش كنورتوري هم از درجه حرارت فيزيكي و هم از حرارت شيميايي (حرارت ناشي از سوختن گاز Co) گازهاي خروجي جهت توليد بخار استفاده مي گردد. همراه گازهاي خروجي مقدار زيادي ذرات فلز و سرباره نيز بخارج پرتاب ميشود اين ذرات توسط دستگاههايي كه در مسير حركت گاز تعبيه شدهاند از گاز جدا خواهند شد. بدين ترتيب پس از سوزاندن و تميز نمودن گازهاي خروجي مي توان آنها را بخارج هدايت نمود. براي اين منظور از دستگاه مكنده دود استفاده مي شود. اين دستگاه گازهاي مذكور را از پايين وارد دودكشي به ارتفاع 110 متر مي نمايد. گذشته از قسمتهاي اصلي و فرعي كه منحصراً مورد بحث قرار گرفت، قسمتهاي ديگري نيز وجود دارند كه به كارگاه كنورتور مربوطه مي باشند براي مثال، قسمت آهن قراضه و فرو آلياژها.
كارگاه شمش هدف كارگاه شمش شناسایی عیوب شمشها و آماده سازی شمشهای ریخته گری شده با كیفیت مطلوب و اندازههای مورد درخواست مهندسی نورد است. نورد بطور كلي اجسام تحت تأثير نيروهاي خارجي شكل و اندازههاي خود را تغيير مي دهند. مثلاً اگر با چكش چندين ضربه به يك قطعه فلز گرم شده وارد كنيم اين قطعه، شكل خود را تغيير داده و به اشكال مختلف در ميآيد و در اين حالت پديده تغيير شكل مشاهده ميشود. تغيير شكل ممكن است با كم شدن وزن جسم همراه باشد (نظير تراشكاري و روشهاي ديگري كه با برداشن براده از روي جسم همراه است) و يا بدون كم شدن وزن، تغيير شكل فلز انجام گيرد (نظير آهنگري نورد) تغيير شكل يافتن يك قطعه فلز گرم شده را در حين عبور از بين دو غلطك كه در خلاف جهت يكديگر گردش مي كنند نورد مي نامند. به اين ترتيب قطعه تحت تأثير نيروهاي وارده از طرف غلطكها تغيير پيدا مي كند يعني ضخامتش كم شده و طول آن افزايش مي يابد. نورد به دو صورت انجام مي گيرد: الف. نورد گرم: در اين روش فلز را تا درجه حرارت معين (درجه حرارت كريستاليزاسيون) گرم كرده و سپس نورد مي كنند. ب. نورد سرد: در نورد سرد درجه حرارت فلز زير درجه حرارت و كريستاليزاسيون فلز مي باشد كه اين روش بيشتر در مورد توليدات ورق به كار مي رود و در كارگاه نورد كارخانه ورق توليد نميشود و پروفيلهاي بخش نورد كارخانه از چهار كارگاه تشكيل شده است. 1. كارگاه نورد 650 2. كارگاه نورد 500 3. كارگاه نورد 250/350 4. كارگاه نورد 300 البته علاوه بر چهار كارگاه فوق كاكرگاههاي كمكي نورد نظير كارگاه تراش غلطكها و كارگاه تعميرات و غيره نيز با اين بخشها همكاري ميكنند.
كارگاه نورد 650 كارگاه نورد 650 بعد از كارگاه ريختهگري مداوم قرار گرفته و مواد اوليه آن بيلتهايي با مقطع 150×150 تا 360×250 ميليمتر و طول 9.2 تا 6 متر مي باشد. كه از كارگاه ريختهگري مداوم تأمين مي گردند. قمست اصلي كارگاه نورد 650 شامل دو كوره گرم كن پنج منطقه اي و پنج قفسه كاري ميباشد. يك سري ماشينهاي تكميل كننده نظير قيچيها، ماشينهاي صاف كننده، انتقال دهدههاي زنجيري، جرثقيلها جهت حمل دستگاهها و شمشها، ميزهاي غلطكدار جهت حركت فلز، هول دهندهها و غيره تعبيه شده است. مواد اوليه اين كارگاه بوسيله ميزهاي غلطكدار به طرف كوره حركت كرده و قبل از رسيدن به جلو كوره وزن مي شود سپس در جلو كوره متوقف شده بعد توسط هول دهنده وارد كوره ميگردد. درجه حرارت كوره 1250- 1200 سانتيگراد ميباشد و سوخت آن مخلوطي از گاز كك (5%) و گاز طبيعي (95%) ميباشد. بعد از اينكه شمشها تا درجه حرارت معيني گرم شدند از انتهاي كوره خارج شده و بوسيله ميزهاي غلطكدار بطرف قفسههاي كاري حركت مي كنند. هر كدام از كوره هاي كارگاه نورد 650 داراي پنج ناحيه بشرح زير مي باشد. 1. ناحيه گرمايي مقدماتي فلز از بالا 2. ناحيه گرمايي مقدماتي فلز از پايين 3. ناحيه گرمايي سطح فلز از بالا تا درجه حرارت نورد 4. ناحيه گرمايي سطح فلز از پايين تا درجه حرارت نورد 5. ناحيه يكنواخت كننده عمل تغيير شكل فلز بعد از گرم شدن در قفسههاي كاري انجام مي گيرد. قفسههاي كاري عبارت از يك اسكلت ريختهگري شده اي از چدن كه غلطكها و ديگر تجهيزات اصلي نورد در داخل آن نصب مي گردد. قفسه كاري محفظهاي است كه در آن غلطكهاي نورد نصب شده اند. كارگاه نورد 650 داراي پنج قفسه كاري است كه دو تا از آنها سه غلطكي و سهتاي بقيه دو غلطكي مي باشند. در روي اين غلطكها شيارهايي كه در روي دو غلطك مجموعاً كاليبر ناميده مي شود به شكل پروفيل مورد نظر در آورده شده كه بيليت از آن كاليبرها عبور ميكند و شكل مورد نظر را بخود ميگيرد. قرار گرفتن اين قفسهها به اين ترتيب است كه اولين قفسه كاري دو جهته و دومين و سومين قفسههاي كاري سه غلطكي و چهارمين و پنجمين قفسه كاري دو غلطكي يك جهته بوده که حركت فلز از يك قفسه كاري به قفسه كاري ديگر بوسيله ميز غلطكدار انجام ميگيرد. براي توليد محصولات مختلف در اين كارگاه معمولاً چهار طرح مورد استفاده است: در طرح (1) بيليتهاي آماده پس از خروج از كوره از هر پنج قفسه كاري عبور ميكنند. در طرح (2) بيلتهاي آماده پس از خروج از كوره از تمام قفسههاي كاري بجز قفسه كاري سه غلطكي بيلت (شماره3) عبور ميكنند. در طرح (3) بيلتهاي آماده پس از خروج از كوره از اولين قفسه كاري دوغلطكي دو جهته و قفسه كاري سه غلطكي بيلت (شماره3) عبور ميكند. در طرح (4) بيلتهاي آماده پس از خروج از كوره فقط از قفسه سه غلطكي بيلت (شماره3) چندين بار عبور كرده و بيلت هايي به ابعاد 80×80،60×60 را جهت كارگاه نورد 350 تهيه مينمايد.
